Deuxième phase :
La reprise du granulat se fait en tunnel sous le stock pile par 4 extracteurs vibrants électromécaniques. Ils permettent chacun une alimentation automatique au convoyeur de reprise « T901 » à la cadence variable de 100 à 500 T/h unitaire:
     - Trois extracteurs sous le stock vif permettent d’assurer l’alimentation en périodes d’exploitation normales.
     - Un extracteur situé à l’extrémité du tunnel permet d’assurer l’alimentation avec une chargeuse, à partir        du stock mort.

Le convoyeur de reprise de 1 000 mm de largeur alimente le « broyage/criblage » à un débit maximum de 900T/h. Etant donné que le système « broyage/criblage » est situé en partie supérieure du bâtiment à 35 m de hauteur, il est impératif d’optimiser au mieux l’espace. Ainsi les convoyeurs sont placés en « ciseau », soutenu par une tour d’angle de 26 m de hauteur.
Une fois acheminé, le granulat tombe dans un crible afin d’obtenir une granulométrie de 0/90 mm maximum. La tranche granulométrique 0/4 mm est dirigée vers la « recomposition » et est stockée dans un silo de 1 000 tonnes.

Troisième phase :
En tête de « T 922 », le granulat arrive dans un système de criblage composé de trois cribles de 20 m² unitaire. Les trois cribles permettent d’obtenir 11 autres granulométries différentes : 0/2, 2/4, 4/6, 6/10, 10/12, 12/14, 14/20, 20/31, 31/40, 40/60 ou 40/90 mm, et le 0/4 primaire.L’ensemble des 12 granulométries est stocké dans 12 silos de 1 000 tonnes chacun situés sous les cribles. Chaque silo en béton est intégré au bâtiment et a une hauteur de 12 m et un volume de 800 m³. L’ensemble du système de criblage permet une totale liberté d’accès pour la maintenance. Afin de garantir un volume de granulat suffisant dans chaque silo, ou si un silo est déjà plein, un système automatisé permet de dévier le granulat de la sortie des cribles vers le système « broyage/criblage ».